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材料成本控製,造價嚴格把好這四個流程關!

  在製造型企業,大部分的產品的成本中,材料成本占了其中的60%以上,機械行業、五金製造等行業,材料成本占了絕大部分,這讓AG众盈意識到降低材料成本的重要性。但如何降低材料成本呢?今天將從材料在工廠的不同階段來加以說明:

  

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  1 設計階段

  本人有個觀點:“成本是設計出來的”。這裏麵包括兩個方麵的含義:一方麵是指設計本身的成本,另一方麵方麵是指設計出來的產品的成本。設計本身的成本是指由於重複設計、過分設計所帶來的成本;很多企業的技術研發部門到目前還沒有建立起自己的知識體係,以往設計的產品的設計思路、設計方法、設計方案沒有得到很好的保留,在設計新的產品時基本上都需要重新開始,不能利用已有的設計方案,消耗了大量的設計成本,而且設計出來的產品的質量還非常的不穩定,設計周期特別長。而設計出來的產品的成本是指在設計過程中,由於設計的產品的所使用材料、設計的工藝路線、設計的零件的通用性等的不同而導致的產品成本的差異。

  比如不同的設計方案對采購的材料的質量或規格要求不同,對材料的質量或規格要求高的自然成本就比較高;工藝路線設計複雜,加工難度大的設計自然所消耗的成本也比較高。而材料或零件的通用性對成本的影響也非常大,如果設計過程中經常出現新的材料,很有可能會導致庫存增加和呆滯料的增加,從而增加企業的庫存成本,嚴重的時候甚至影響到企業資金的周轉和企業成本居高不下。

  而如果在設計的過程中盡量利用通用材料和設計出通用的零件,無疑會增加庫存的利用和周轉,同時,由於減少了特殊件或新零件的品種,可以更加充分的利用現有的設備和模具,並且也降低了生產計劃製定的複雜度,生產效率也會更加高,同時也能使產品的品質得到保證,新產品、新零件的質量問題遠高於成熟產品。這一係列的好處無疑會大大降低企業的成本。

  2 計劃階段

  所謂的計劃包括兩個方麵,一方麵是指采購計劃,另一方麵指生產計劃。這兩方麵的目標都是一樣的,就是如何以合理的庫存量來滿足生產的需要,保證生產平穩進行。

  隻有達到了以上目標企業的生產成本才是最低的,如果生產線經常停工待料或生產出多餘的產品積壓在倉庫,無疑會增加企業的成本。

  采購計劃是根據生產計劃來製定的,所以生產計劃是否合理就非常關鍵了。

  那麽如何合理安排生產計劃呢?

  我想至少有以下幾個原則:

  a、保證訂單的交貨期;

  b、保證生產均衡且產能能夠滿足生產需要;

  c、保證生產批量效率最高,不會因為批量的不合理而導致多次的換模或其他準備時間的增加,從而使單件加工時間增加。

  生產計劃安排好了,就需要考慮如何製定采購計劃了,首先在製作采購計劃的時候AG众盈要考慮以下因素:現有庫存有多少?在途材料有多少(已采購未入庫),什麽時候到?已經下達的未完成的生產計劃需要用的料是多少,什麽時候需要?已經納入計劃的采購量有多少?

  已經納入生產計劃的產品所需要的材料用量有多少?要考慮這麽多的因素如果用人工去計算估計是很難辦到的,而且即使能算出來效率也很低,所以建議企業使用計算機軟件係統,如ERP係統來協助計算。合理的采購計劃能有效減少庫存。

  現在大多數企業都是按訂單生產,PMC運作過程中,會將需求分成兩個部分,一部分是訂單特有的材料,另一部分是共用料(或零件);對於訂單特有的材料通常都會按訂單去采購或生產,不會采購或生產多餘的庫存出來,而共用料部分則不同,需要根據經驗批量生產。機械行業雖然也屬於訂單型生產,但其計劃模式跟以上情況還有不同,如果等到訂單確認以後才生產,生產的周期會非常的長,滿足不了客戶的交期需要;所以機械行業企業會根據設計的標準配置先行生產,在客戶下單後再在標準配置的基礎上進行修改(增減設備和零件),這樣就可以大大減少生產的周期,這種情況對計劃的預測準確度要求比較高,否則可能造成產品的積壓。

  3 使用階段

  在使用階段材料的成本控製主要是指減少浪費。理論上車間在領用材料時都是按技術部門的標準用量來領的,但實際作業過程中,經常出現超出標準用量的情況,產生的原因很多,比如可能是因為標準用量不標準,車間按標準用量領料常常不夠需要重新多次領料或多了需要退料,這種情況多了車間就會覺得麻煩,就不按標準用量去領料了。

  另一種原因可能是車間材料的領用未按生產計劃單據領,或即使按單領了,在實際使用的過程中各單據之間的料互相挪用,搞得賬目不清楚,不夠了就再去倉庫領,實際上車間可能還有這些材料。第三種情況就是直接的浪費,比如丟失或報廢。

  針對以上三種情況,首先是要建立車間材料領用的流程和製度,規範領料的行為;其次是要建立異常處理機製,定義當有超領料行為發生時應該如何處理。

  另外還是需要借助ERP的管理工具,來控製領料的數量和規範挪料的行為,這樣基本可以控製隨意性的行為,當確實需要超領料時,也可以觸發相關部門去檢討超領料的原因,以便將問題從源頭解決。

  4 保管階段

  主要是指倉庫保存階段。庫存階段主要從以下幾個方麵來降低成本:

  A、庫存呆滯料的控製;

  B、庫存周轉率的提高;對於呆滯料,AG众盈先分析其產生的原因,可能包括以下幾種情況:a、訂單取消;b、計劃不準導致等原因采購部門多采購;c、供應商多送貨;d、庫存不準,需要物料的時候沒有導致重新訂購;e、工程變更導致某些材料使用不上了。

  對於訂單取消而導致的庫存通常AG众盈無法預測,這部分的庫存如果在後續也用不到,那要麽就退供應商或轉其他能用到的工廠,要麽直接處理掉。

  而由於後三種產生呆滯料的情況,則重在預防,而不是呆滯料產生以後如何處理。比如,計劃不準就要想辦法把計劃搞準,庫存不準就得想辦法把庫存賬實搞成一致。搞準計劃還是得如我前麵所述,應用管理工具(如ERP);至於怎麽搞準庫存,方法很多,其實也很簡單,這裏我就不多說了。如果是由於工程變更導致庫存的呆滯,除非是屬於客戶要求且沒有商量的餘地,否則一定要用完舊的材料才做變更;當然這裏麵又會有個問題,到底我的料到什麽時候才能用完呢?除了目測法外,最好的辦法還是借助ERP工具,因為ERP可以實現自動替換,計劃的時候如果舊材料庫存不夠係統就會自動替換使用新的材料。而提高庫存的周轉率問題,這裏就分享一個倉庫主管的方法吧:曾經有個倉庫主管跟我說,他們的物料采用先進先出,庫存最多允許在倉庫中呆六天,超過六天倉庫主管就要打報告,追究原因。

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